セラミックサンドvsシリカサンド
セラミックサンド（セラムサイトサンドとも呼ばれる）のシェル成形工程では、主にセラミックサンドを原砂としたコーテッドサンドを使用します。貝殻成型工程は、砂型の貝殻を中子打ち機で流し込む特殊な鋳造工程です。セラミックサンドとシリカサンドの利点を見てみましょう。
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セラミックサンドVSシリカサンドの耐火性
セラミック砂の耐火性は 1800 摂氏以上であり、珪砂の耐火性は一般的に 1600 摂氏前後です。特に、ステンレス鋼、高合金鋼、耐熱鋼、および角温度が高いその他の材料の鋳造に。セラミックサンドを使用する利点は非常に明白です。鋳物砂の耐火性不足による砂付着などの不具合を効果的に低減できます。
セラミックサンドは耐火性が高いため、耐火塗料を塗らなくても砂型がべたつきません。これにより、鋳物砂の通気性が確保され、コーティングのコストとプロセスの人件費が節約されます。
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レジン添加量＆コーテッドサンドによるガス発生量
セラミックサンドの砂の形は球形です。コーティングされた砂が硬化すると、鋳物砂が点と点で結合します。珪砂でコーティングされた砂の結合が横に並んでいます。砂型の強度は、並置珪砂と比較して、同じレジン消費量で 100% 以上向上します。
同様に、同じ砂強度を得たい場合は、2 種類の砂を採用します。セラミックサンドのコーテッドサンドはレジン添加量を30％～40％以上削減でき、鋳物砂のガス発生量を半減できます（新珪砂自体も発生します）。キャスト中に一定量のガス）。RCSシェルタイプのセラミックサンドを使用することで、鋳物砂から発生する大量のガスによる鋳物の気孔率を効果的に低減することができます。
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鋳物砂の消費量 セラミックサンド VS シリカサンド
セラミックサンドRCSの強度は珪砂の約2倍です。鋳物砂の使用量は一般的に約30%～40%削減されます。従来のシェル成形プロセスにおける鉄と砂の比率は 1:1 であり、1000 トンの鋳物を製造する場合、セラミック RCS の消費量は、シリカ RCS と比較して 200 ～ 300 トンの砂を節約できます。その結果、鋳物砂のコストと鋳物砂の回転量を効果的に削減します。
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鋳物品質 セラミックサンド VS シリカサンド
珪砂は、流し込み工程で熱膨張することが多いです。新硅砂の熱膨張は5.5×10-7/℃（0～1000℃）です。そのため、鋳物の表面にマイクロクラックを形成するのは簡単です。これらの亀裂は、ひどい場合には鋳物の変形にさえつながる可能性があります。セラミックサンドの膨張率は1.3×10-8/℃（0～1000℃）です。これは、鋳物の品質を効果的に向上させることができるケイ砂よりもはるかに小さいです。その間、鋳物の不良率を減らし、後処理中の溶接修理に必要な時間を短縮できます。
